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Best Practice: Das 25-Millionen-Euro-Projekt

Best Practice: Das 25-Millionen-Euro-Projekt

Neue Musterfabrik unterstreicht Serviceorientierung

Gut 50 Logistiker versammelten sich zum „TGW Best Practice Event“ bei Würth Elektronik eiSos. Auch die Redaktion f+h hat sich auf den Weg nach Waldenburg gemacht und das Distributionszentrum des Herstellers elektronischer und elektromechanischer Bauelemente besichtigt. So viel sei verraten: Der Tag hat sich gelohnt.

Shuttle-Lager und manuelle Arbeitsplätze im Fokus der Systemkonfiguration

Das Unternehmen Würth Elektronik eiSos ist einer der führenden Hersteller von elektronischen und elektromechanischen Bauteilen in Europa. Zum Produktportfolio gehören u. a.: EMV-Komponenten, Kondensatoren, Transformatoren, Bauelemente für Schaltungsschutz, Power-Module, LEDs, Steckverbinder sowie Stromversorgungselemente in Einpresstechnik und Verbindungstechnik. Elektronikentwickler und Hersteller sowie firmeneigene Niederlassungen in aller Welt werden vom Stammsitz in Waldenburg aus mit diesen Produkten beliefert.

„In den zurückliegenden Jahren waren wir mit einem soliden organischen Wachstum gesegnet“, so Niko Minakis, Ext. Management Logistics Würth. Der wirtschaftliche Erfolg hatte für die innerbetriebliche Logistik jedoch auch ihre Schattenseite. „Die hinter dem Prosperieren des Unternehmens stehenden Umschlagvolumina machte eine Ersatzinvestition für unser manuell betriebenes Lager erforderlich.“

Entstanden ist im Rahmen eines 25-Millionen-Euro-Projekts ein Logistikzentrum, das ein Shuttle-System vom Typ Stingray aus dem Hause TGW inklusive „Ware zum Mann“-Kommissionierung und die Einführung einer „Pick & Pack“-Abwicklung einschließt.

Mehr als nur Kommissionier-Arbeitsplätze

Die in Kartons angelieferten Produkte werden im Wareneingang an die Fördertechnik übergeben. Auf der Fördertechnik erhalten die Kartons einen eindeutigen Barcode und werden automatisch vermessen. Mithilfe dieser Daten lässt sich ein optimales Belegungsmuster des Shuttle-Lagers berechnen. Zwischen der Shuttle-Vorzone und den Arbeitsplatzbereichen befindet sich ein zentraler Hochleistungsverteilerloop, über den die Verteilung der Pakete auf Kommissionierung, Verpackung und Lager stattfindet. An den zehn „Ware zum Mann“-Arbeitsplätzen entnimmt das Personal die Waren direkt aus den Behältern (Bild). Je zwei Quellpositionen als Kippstationen mit Fachausleuchtung sorgen für ein ergonomisches Kommissionieren in die vier Zielpositionen – drei für Mehrpositionsaufträge und eine für Aufträge mit nur einer Position.

Großen Einfluss auf die Konzeption der Arbeitsplätze hatte laut Minakis der hohe Anteil an Mustern, die am Standort gefertigt werden. Neben dem Kommissionieren muss das Personal somit an diesen Arbeitsplätzen noch weitere Tätigkeiten durchführen. „Etwa 70 Prozent der Auslieferungen sind ebensolche Muster. Die Muster-Bereitstellung für die Kunden begründet unseren guten Ruf in der Elektronikbranche. Aus dem hohen Anteil der Muster folgt übrigens auch der im Würth-Konzern für den Standort Waldenburg gebräuchliche Name: Wir bezeichnen Waldenburg auch als die Musterfabrik.“

Nach der Verpackung mündet der Weg der Waren in zwei Versandstrecken mit automatischer Versand-Label-Applikation und Umreifung. Anschließend gelangen die Waren ins Erdgeschoss auf einen Versandloop mit 18 Versandbahnen.

Kartons und Behälter in einem Shuttle-System

Für Dynamik im Lager sorgt das Shuttle-System vom Typ Stingray, das in sechs Gassen und 38 Ebenen über 140.000 Stellplätze verfügt. In jeder Gasse übernehmen elf Fahrzeuge das Handling der Ladungsträger. Aufgrund des breit gefächerten Produktspektrums ist das Kleinteilelager auf drei Behältergrößen und Kartons mit unterschiedlichen Abmessungen ausgelegt. „Die Vielfalt an unterschiedlich großen Ladungsträgern inklusive deren dreifach tiefer Lagerung stellt hohe Anforderungen an das Lastaufnahmemittel der Shuttle“, so Markus Lehner, Sales Project Manager der TGW Systems Integration GmbH. Doch diesbezüglich könne man auf langjährige Erfahrungen zurückgreifen, da sich die entsprechende Technik bereits seit dem Jahr 2000 bei Regalbediengeräten im Einsatz befinde.

Die Shuttles lassen sich mithilfe eines Hebers am Ende der Gasse über alle Ebenen versetzen; somit konnte der Anlagenbauer ein System mit skalierbarer Leistung realisieren. Je Shuttle-Gasse lassen sich 300 Ein­ bzw. Auslagerungen pro Stunde durchführen.

Mit der Lösung ist Würth Elektronik eiSos auf dem neuesten Stand der Intralogistik. Das Personal bearbeitet durchschnittlich 2.000 Aufträge mit mehr als 4.000 Positionen pro Tag. Die derzeitige Ausbaustufe „2018“ ist eine Etappe eines langfristigen Großprojekts: Mit dem bereits vorbereiteten Ausbau lässt sich die Kapazität nochmals verdoppeln.

www.tgw-group.com


Diesen und weitere Artikel lesen Sie auch im f+h E-Paper 7-8/2017.

Veröffentlicht von

Holger Seybold

Holger Seybold ist Redakteur für Intralogistik und Sonderprojekte. Er ist technikbegeistert und bekennender Digitalist.

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