Die Dekarbonisierung der werksinternen Logistik wirkt als zentraler Hebel auf CO2-Bilanz und Kosteneffizienz. Dabei bringt sich der Product Carbon Footprint (PCF) in den Vordergrund. Er offenbart erstmals die Auswirkungen einzelner intralogistischer Prozesse und Materialflüsse messbar und liefert eine valide Basis für technische und wirtschaftliche Optimierung. Anhand aktueller Praxisbeispiele zeigt dieser Text, wie Lager- und Fördertechnik, Flurförderzeuge und KI-basierte Systeme zur CO2-Reduktion beitragen können.
Mit der Einführung von Nachhaltigkeits-Berichtspflichten wie der EU-Richtlinie CSRD und GRI weltweit müssen Großunternehmen ihren Corporate Carbon Footprint (CCF), mindestens den ihrer eigenen Scope-1- und Scope-2-Emissionen, offenlegen. Doch weitere Einsparpotenziale bleiben oft unentdeckt: Der PCF beziffert Treibhausgase entlang des Lebenszyklus einzelner Produkte und Dienstleistungen. Für die Intralogistik bedeutet das, dass sich Fördertechnik, Lagerbetrieb und innerbetrieblicher Transport zu entscheidenden Stellschrauben für Dekarbonisierung und Kostensenkung entwickeln können, sobald sie genauer analysiert werden.
Eine Studie (logistik-express.com (2024): Energieverbrauch in Distributionszentren) beziffert den Energieverbrauch der Förder- und Lagertechnik am Energieverbrauch eines automatischen Distributionszentrums auf bis zu 85 Prozent. In manuell gemanagten Hallen liegt der Anteil bei rund 20 Prozent. Diese Hotspots bestimmen nicht nur den CCF des Standorts, sondern auch den PCF der abgewickelten Produkte.
Lager- und Fördertechnik: Mehr Effizienz pro Bewegung
Hochregallager, Shuttles und stationäre Fördertechnik zählen zu den größten Energieverbrauchern einer Logistikhalle. Ihre CO2-Emissionen hängen maßgeblich von Motortechnik, Steuerung und Auslastung ab.
Die Branche entwickelt sich hier bereits weiter. So reduziert das neue Motor-Drive-System (IE5/IE7) von Lenze laut Herstellerangaben die Motorverluste um mehr als 60 Prozent. Sensorlose Regelung und Rekuperation senken nicht nur den Energieverbrauch, sondern verkleinern außerdem die benötigten Schaltschrankbaugruppen. Auch kompakte Shuttle-Systeme bieten Potenzial. Ein automatisches SMB-Kompaktlager benötigt nach Herstellerangaben nur 0,01 kWh Energie pro Ein- oder Auslagerung bei einer Raumausnutzung von 95 Prozent. Aufgrund der geringen Weglängen sinken der spezifische Energiebedarf und die indirekten CO2-Emissionen aus Klimatisierung und Beleuchtung.
Flurförderzeuge: Elektrifizierung senkt Energiebedarf
Im innerbetrieblichen Transport bestimmen Antriebstechnologie, Ladeinfrastruktur und Flottensteuerung über die CO2-Bilanz. Blei-Säure-Batterien weisen einen Wirkungsgrad von etwa 70 Prozent auf und erfordern lange Ladezeiten mit hohen Ladeverlusten. Lithium-Ionen-Systeme hingegen steigern die Energieeffizienz auf mehr als 90 Prozent bei kürzeren Ladezyklen und längerer Lebensdauer.
Die H. & J. Brüggen KG hat ihre komplette Staplerflotte von 66 Geräten auf Lithium-Ionen-Technologie umgestellt. Laut den Angaben des Flurförderzeugherstellers Still verbrauchen diese Flurförderzeuge rund 30 Prozent weniger Energie als Blei-Säure-Modelle; zugleich ließ sich die Flottengröße um 23,8 Prozent reduzieren. Aufgrund der Schnellladefähigkeit entfallen die Batteriewechsel, wodurch die Verfügbarkeit der Geräte steigt. Die Investition amortisiert sich zudem durch geringere Energie- und Wartungskosten. Hinzu kommt die Bedeutung einer modernen Ladeinfrastruktur. Ladegeräte mit hohem Wirkungsgrad (mehr als 95 Prozent) und integriertem Lastmanagement vermeiden Netzspitzen, die sonst hohe Leistungspreise verursachen. Intelligente Ladestrategien können den Strombezug in kostengünstige Zeitfenster verschieben und so die Betriebskosten weiter reduzieren.
Moderne Fördertechnik, KI und ESG-Datenmanagement helfen, den CO₂-Fußabdruck von Werkshallen zu senken und machen aus Klimazielen messbare Effizienzkennzahlen
Für Mehrschichtbetriebe mit hohem Durchsatz rücken zunehmend Wasserstoff-Brennstoffzellen in den Fokus. Sie ermöglichen kurze Betankungszeiten und vermeiden die Stillstandszeiten klassischer Batterieladung. Eine Analyse der TU München bescheinigt ihnen Wirtschaftlichkeit bei mehr als 20 Fahrzeugen, sofern der Wasserstoff aus erneuerbaren Quellen stammt. Entscheidend bleibt die ökologische Herkunft des Energieträgers – nur „grüner“ Wasserstoff liefert echte CO2-Vorteile.
Insgesamt zeigt sich: Elektrifizierung und datenbasierte Flottensteuerung senken nicht nur Emissionen, sondern auch den Total Cost of Ownership (TCO). Energie-Monitoring, Telemetrie und vorausschauende Wartung verlängern Batterielebenszyklen und steigern die Verfügbarkeit der Fahrzeuge.
Künstliche Intelligenz als Wegbereiter
Die Erfassung belastbarer Energie- und Emissionsdaten ist oft der Engpass in der PCF-Bilanz. KI-gestützte Sensorik und Analytik schließen hier eine Lücke. Beim Fraunhofer IOSB-INA EnergyCheck etwa erkannten Sensoren eine Leerlaufleistung von 7,2 kW während der Schichtpause. Nach Einführung eines Eco-Modus sank der Energieverbrauch, wodurch die Anlage jährlich rund 7.400 Euro einspart.
Darüber hinaus ermöglicht KI eine kontinuierliche Anomalie-Erkennung: Algorithmen identifizieren Abweichungen in Strom-, Vibrations- oder Temperaturprofilen und schlagen automatische Korrekturmaßnahmen vor. Das erhöht die Anlagenverfügbarkeit und verringert den Wartungsaufwand.
Auch in Warehouse-Management-Systemen (WMS) und Energy-Management-Systemen (EMS) eröffnet künstliche Intelligenz neue Optimierungspfade. Mithilfe der Kombination von Auftrags- und Energiedaten lassen sich energieeffiziente Routings, dynamische Lagerplatzverteilungen und volumenoptimierte Verpackungen berechnen. Erste Anbieter integrieren zusätzlich CO2-Optimierungslogiken, die aus historischen Bewegungs- und Verbrauchsdaten selbstlernend optimale Strategien ableiten.
Ein weiterer Nutzen liegt in der Datenintegration für das ESG-Reporting. KI-basierte ETL-Prozesse (Extract, Transform, Load) bereinigen Messdaten, reichern sie mit Kontextinformationen an und ordnen sie automatisch den richtigen Kostenstellen oder Produkten zu. Damit werden PCF- und CCF-Daten vergleichbar und revisionssicher. Dieser Faktor ist zukunftsweisend, denn die Datenbasis ist eine Voraussetzung für den kommenden Digitalen Produktpass (DPP), der ab 2027 für zahlreiche batteriebetriebene Produkte verpflichtend wird.
Insgesamt wird KI so zum strategischen Werkzeug: Sie verbindet Energieeffizienz, Prozessqualität und Nachhaltigkeits-Compliance in einem System.
Datenqualität und Umsetzung in vier Phasen
Für belastbare PCF-Werte braucht es Primärdaten aus Stromzählern, Batterie-Management-Systemen oder Laufzeitprotokollen der Regalbediengeräte. Viele Unternehmen verfügen jedoch noch nicht über die notwendige Sub-Metering-Infrastruktur. Hier hilft ein systematischer Vierphasenansatz, um Transparenz und Wirkung Schritt für Schritt aufzubauen.
Phase 1 – Scoping
Zunächst werden die Systemgrenzen der betrachteten Anlagen und Messgrößen definiert. Ziel ist eine gemeinsame Datengrundlage für Energie, Materialflüsse und CO2-Emissionen.
Phase 2 – Datenerhebung
Im zweiten Schritt werden Messpunkte gesetzt, Sensoren installiert und Datenquellen von Stromzählern über WMS-Daten bis zu Ladezyklen der Flurförderzeuge integriert. So entsteht ein realer Energieflussplan der Halle.
Phase 3 – Hotspot-Analyse
Auf Basis dieser Daten werden die größten Energieverbraucher identifiziert. Typischerweise liegen sie in Antrieben, Leerlaufzeiten oder nicht optimierten Fahrwegen. Hier lassen sich gezielte Maßnahmen wie Motorentausch, Routenoptimierung oder Retrofit im Rahmen von Pilotprojekten testen und deren Effekte messen.
Phase 4 – Rollout und Controlling
Die erfolgreich getesteten Maßnahmen werden in den Regelbetrieb überführt und in die Managementsysteme integriert. Mithilfe von Monitoring und Kennzahlen wie kWh pro Palette oder CO2 pro Pick sowie regelmäßigen Reviews wird die Dekarbonisierung mess- und steuerbar.
Dieser iterative Ansatz verbindet Technik, Daten und Organisation. Er schafft die Grundlage, um den Product Carbon Footprint dauerhaft im Betrieb zu verankern.
Unternehmen, die ihre intralogistischen CO2-Daten verstehen und digital erfassen, steuern nachhaltiger und präziser. Der PCF wird damit zum zentralen KPI für technische, wirtschaftliche und regulatorische Zukunftsfähigkeit.
Autor: Volker Loibl Kähler, Gründer und Chief Executive Officer (CEO) apollo consulting, Nürnberg
Foto/Grafiken: apollo consulting
