Volatile Sendungsvolumina, Arbeitskräftemangel und begrenzte Flächen fordern die Intralogistik heraus. Anlässlich des 90-jährigen Firmenjubiläums (f+h berichtete) erläuterte Sandra Lückmann, Sales Director CEP – Logistic Systems, wie der Systemanbieter aus Beckum diesen Trends mit KI-gestützten Systemen, flexiblen Robotiklösungen und innovativen Brownfield-Konzepten begegnet – und warum Retrofit oft nachhaltiger ist als der Neubau.
Der E-Commerce wächst kontinuierlich, doch die Rahmenbedingungen für Logistikdienstleister und Handelshäuser werden komplexer. Drei zentrale Herausforderungen prägen die Branche: Der Arbeitskräftemangel macht manuelle Prozesse zunehmend unwirtschaftlich, begrenzte Flächen erschweren Neubauprojekte, und die wachsende Produktvielfalt – von kompakten Polybags bis zu sperrigen Paketen – verlangt nach flexiblen Systemen.
„Wir sehen generell einen globalen Anstieg des Paketvolumens“, erklärt Lückmann. Gleichzeitig verschiebe sich der Automatisierungsbedarf. Während früher große Hubs im Zentrum standen, rücke nun die letzte Meile in den Fokus. Auch kleinere Depots und Zustellbasen würden zunehmend automatisierte Lösungen benötigen, um Expressversand und eine Lieferung am selben Tag wirtschaftlich abzuwickeln.
Lückmann: „Eine enge Verzahnung von Entwicklung und Marktanforderungen ist entscheidend, um praxisnahe Lösungen zu schaffen“
Beumer begegnet diesen Trends mit einem breiten Produktportfolio für den KEP-Bereich sowie für Lager und Distribution. Mit mehr als 1.300 installierten Anlagen weltweit verfügt das Unternehmen über eine umfangreiche Datenbasis, die für Predictive Maintenance und kontinuierliche Weiterentwicklung genutzt wird. Zu den Kunden zählen sowohl Paketdienstleister wie DHL und Hermes als auch Handelsunternehmen wie Otto, Adidas, Rossmann oder Shop Apotheke.
KI und Robotik als Treiber für mehr Effizienz
KI-Technologien wie Machine Learning gelten als Schlüsseltechnologien für die Zukunft der Sortier- und Verteiltechnik. Beumer integriert diese Technologien auf zwei Ebenen: intern zur Prozessoptimierung und extern in den Anlagen der Betreiber.
„Wir nutzen KI, um unsere eigenen Prozesse besser zu machen und effizienter zu arbeiten“, so Lückmann. Im Vertrieb nutze man Tools, die Anforderungen der Betreiber mit historischen Daten abgleichen und so sicherstellen, dass alle Aspekte bei der Anlagenplanung berücksichtigt werden. „KI kann uns viel monotone Arbeit verkürzen, sodass wir uns wirklich um die kritischen Punkte für eine erfolgreiche Projektumsetzung Gedanken machen können.“
Bei den Kundenanlagen setzt der Systemanbieter Machine Learning ein, um aus Sensordaten Prognosen und Verbesserungsvorschläge abzuleiten. Das Konzept des digitalen Zwillings ermöglicht dabei nicht nur vorausschauende Wartung, sondern auch die nachträgliche Fehleranalyse. Lückmann nennt ein Beispiel: „Wir hatten einen Fall, bei dem bei einem Sorter eine Einschleusung weniger performant war als eine andere. Am Ende lag es an einem Problem mit der Erfassung eines Barcodes. Die Ursache dafür war die falsche Positionierung des Scanners. Solche verketteten Fehler lassen sich durch Datenanalyse schneller identifizieren.“
Ein konkretes Beispiel für eine Anwendung von Robotik und KI ist eine Lösung für die robotergestützte Beschickung von Taschen- und Loop-Sortern. Sie löst das manuelle Beladen der Taschen sowie das manuelle bzw. teilautomatische Beladen von Loop-Sortern ab. Ziel ist es, repetitive manuelle Tätigkeiten im Belade- und Wareneingangsbereich zu reduzieren und Mitarbeiterkapazitäten für höherwertige Aufgaben verfügbar zu machen.
Robotergestützte Beschickung ersetzt das manuelle oder teilautomatische Beladen von Loop-Sortern
Der Roboter übernimmt das Vereinzeln von Paketen und Polybags aus dem Volumenstrom und erreicht eine Leistung von bis zu 1.600 Teilen pro Stunde – deutlich mehr als marktübliche Lösungen mit 500 Teilen pro Stunde. „Das passt zu unserer Philosophie von Hochleistungs-Sortieranlagen“, betont Lückmann. Beumer entwickelt dabei die Vision-Technologie und die Greifer selbst, während die Roboter-Hardware zugekauft wird.
Predictive Maintenance ist ein weiterer Schwerpunkt des Systemanbieters. Aus dem Service-Produkt BG Insight lassen sich unterschiedliche Modelle wählen – vom Rundum-Sorglos-Paket bis zur Datenbereitstellung. „Verfügbarkeit ist für uns ein zentrales Thema“, erklärt Lückmann. Die Erfahrung aus den realisierten Projekten fließe dabei direkt ein: „Wir können auf diesen Datenpool zurückgreifen und Anomalien gegenüber anderen Anlagen erkennen.“
Flexible Lösungen gefragt
Die Anforderungen an Sortieranlagen schwanken erheblich – nicht nur saisonal, sondern auch projektspezifisch. Eine vielseitige Lösung ist der Pouch-Sorter, der ursprünglich aus dem Fashion-Bereich stammt. Im KEP-Segment lassen sich mithilfe des Systems unter anderem Polybags und unförmige Teile handhaben, die mithilfe von konkurrierenden Sortier- und Verteilsystemen nicht förderfähig sind. Der Pouch-Sorter kann über Loop- oder Tilt-Tray-Sortern installiert werden. Aufgrund der direkten Übergabe auf diese Sorter entfallen zusätzliche Prozessschritte.
Der Systemanbieter hat mit AutoDrop eine automatische Entladelösung für Taschen entwickelt, die auf einer Legierung mit Formgedächtnis basiert. Das bedeutet, dass die Legierung, die ursprünglich aus der Medizintechnik stammt, sich zusammenzieht, wenn sie elektrisch angeregt wird, und sich wieder ausdehnt, sobald der Strom abgeschaltet ist. Mithilfe dieser Funktion lassen sich die Taschen bis zu einer Million Mal ohne Verschleißerscheinungen öffnen und schließen. Im Vergleich zu manuellen Systemen weisen automatisierte Verpackungslinien mit dieser Technologie weniger mechanische Komponenten auf. Dies reduziert den Wartungsaufwand und den Platzbedarf.
Die automatische Entladelösung AutoDrop nutzt eine Legierung mit Formgedächtnis
Brownfield-Modernisierung: Mehr Leistung auf gleicher Fläche
Retrofit-Projekte gewinnen angesichts begrenzter Flächen und Nachhaltigkeitsanforderungen an Bedeutung. „Was ist denn wirklich am nachhaltigsten? Wenn man Anlagen und Systeme nutzt, die vorhanden sind, und nicht komplett neu auf der grünen Wiese baut“, betont Lückmann.
Ein Leuchtturmprojekt ist das DHL-Paketzentrum in Greven. Im Allgemeinen sind die DHL-Zentren in Deutschland in U-Form gebaut und erreichen mit zwei Tilt-Tray-Sortern sowie vier bis sechs Vorsortern eine Leistung von 28.000 bis 32.000 Teilen pro Stunde. In Greven lautete die Vorgabe: Steigerung auf mindestens 40.000 Teile pro Stunde. Zur Lösung der Aufgabenstellung entwickelte der Intralogistikanbieter einen Mittelformatsorter. Die neue Verteilanlage ermöglicht eine noch effizientere Sortierung, indem die wachsende Zahl kleiner und mittelgroßer Pakete separat im neuen Anbau des Paketzentrums bearbeitet wird. Der Mittelformatsorter schafft eine zusätzliche Sortierkapazität von 14.000 Sendungen pro Stunde. Im Paketzentrum Greven können dadurch nun rund 46.000 Pakete pro Stunde bearbeitet werden – bislang waren es 32.000.
„Wir haben die U-Form des Paketzentrums zu einem O erweitert und den Mittelformatsorter über der bereits versiegelten Fläche der Lkw-Durchfahrt installiert“, erklärt Lückmann. Der Erfolg des Pilotprojekts habe zur Umsetzung an fünf weiteren DHL-Standorten geführt.
Fazit: Partnerschaft und kontinuierliche Innovation
Beumer positioniert sich als Systempartner, der nicht nur Anlagen liefert, sondern langfristige Kundenbeziehungen pflegt. „Wir möchten Partnerschaften mit unseren Kunden entwickeln“, betont Lückmann. „Das zeigt sich daran, dass die Anlagenbetreiber mit uns nicht nur ein Projekt umsetzen, sondern mehrere.“
Die enge Zusammenarbeit mit den Betreibern fließt direkt in den Innovationsprozess ein. Konzepte werden frühzeitig getestet und bei Bedarf verworfen, um Lösungen zu entwickeln, die am breiten Markt Anklang finden. Lückmann: „Eine enge Verzahnung von Entwicklung und Marktanforderungen ist entscheidend, um praxisnahe Lösungen zu schaffen.“
Mit mehr als 1.300 installierten Systemen weltweit – mehr als die Hälfte davon in Europa – verfügt Beumer über eine breite Datenbasis für kontinuierliche Verbesserungen. Die Kombination aus erprobter Sortiertechnik, KI-gestützten Services und innovativen Retrofit-Konzepten soll Kunden fit für die Herausforderungen der Zukunft machen – wirtschaftlich, flexibel und nachhaltig.
Die 3 wichtigsten Erfolgsfaktoren für Retrofit-Projekte
1. Anlagenanalyse und Potenzialerhebung
„Das Wichtigste ist, die Anlage zu kennen und zu wissen, was sie aktuell leisten kann“, betont Lückmann. Häufig werde das Maximum nicht ausgeschöpft. Vor einer Erweiterung sollten daher Datenanalyse, Beobachtungen oder zusätzliche Sensorik klären, ob durch Optimierungen – etwa höhere Geschwindigkeiten oder Bypässe – bereits Leistungsgewinne möglich sind.
2. Zukunftsfähigkeit und Flexibilität
Lückmann empfiehlt, bei Erweiterungen darauf zu achten, dass bestehende Maßnahmen flexibel genug sind, um auf künftige Schwankungen bei Sendungsmengen und Produkttypen reagieren zu können.
3. Detaillierte Projektplanung
„Wenn man in den Brownfield geht, ist eine gute Projektplanung das A und O“, warnt Lückmann. Kritische Fragen: Wann können Bereiche stillgesetzt werden? Muss im laufenden Betrieb gearbeitet werden? Wie viele Arbeitsstunden pro Tag sind realistisch? Eine Standardplanung geht von acht bis zehn Stunden täglich aus, in der Realität sind manchmal nur die Hälfte möglich. Auch der Zustand des Stahlbaus sollte geprüft werden. „3D-Scannen kann hilfreich sein“, so Lückmann, „da vorhandene Layoutpläne oft nicht mehr der Realität entsprechen.“
Text/Fotos: Winfried Bauer / Beumer Group
