Eine effiziente Produktionsversorgung, ein hoher Automatisierungsgrad und ergonomische Arbeitsplätze – mit diesen Zielen hat Wildeboer, Experte für Bauteilkomponenten in den Bereichen Brandschutz, Luftverteilung, Gebäudesystemtechnik und Schallschutz, ein Logistikzentrum errichtet. Zusammen mit Unitechnik wurde am Stammsitz in Weener ein automatisiertes Lagersystem installiert. Dieses automatisiert die nicht wertschöpfenden Intralogistik-Prozesse, schuf Platz für zusätzliche Montageflächen auf drei Geschossen und legt die Basis für weiteres Wachstum.
Zum Logistikzentrum gehört ein dreigassiges Hochregallager für Europaletten und Gitterboxen
„Einfach Vertrauen einbauen“ – dafür steht das im Jahr 1939 gegründete Familienunternehmen Wildeboer. Mit einer umfangreichen Fertigungstiefe werden Komponenten für die Bereiche Brand- und Schallschutz, Luftverteilung und Gebäudesystemtechnik entwickelt und produziert – Bauteile „made in Germany“. Am Hauptsitz im ostfriesischen Weener werden 350 Mitarbeiter beschäftigt. Weitere Standorte befinden sich in Laupheim, Lützen und Utrecht.
Dezentrale Lagerung bremste Prozesse
Fehlende Lagerkapazitäten führten dazu, dass große Materialmengen in dezentralen manuellen Lagern und auf Bereitstellungsflächen in den Produktionshallen zwischengepuffert werden mussten. „Unser Ziel war es, die Funktionsbereiche entlang der innerbetrieblichen Logistik zu zentralisieren, ein konsequentes Ware-zum-Mann-Prinzip einzuführen und gleichzeitig eine durchgängige Materialverfolgbarkeit sicherzustellen“, erklärt Arne Bröske, Leitung der Produktion bei Wildeboer. „Hierfür war die Automatisierung unserer Abläufe essenziell. Ein zentrales, automatisches Lagersystem sollte nicht nur manuelle Prozesse minimieren, sondern auch zusätzliche Flächen für Montage und Produktion erschließen.“
Strategische Partnerschaft
Nach der Beauftragung eines externen Logistikplaners entschied sich Wildeboer auf eine Empfehlung hin für die vertiefende Expertise der Unitechnik Systems GmbH aus Wiehl. Unitechnik überzeugte vor allem durch ausgeprägtes Prozessverständnis: das Unternehmen war in der Lage, die Geschäftsprozesse von Wildeboer präzise zu erfassen und darauf aufbauend eine passgenaue Lösung zu entwickeln. Ebenso entscheidend war eine herstellerunabhängige und lösungsorientierte Ausarbeitung der Feinplanung durch ein mittelständisch geprägtes Familienunternehmen, in die die Erfahrung aus vielen realisierten Projekten eingeflossen ist.
An kombinierten Paletten- und Behälterkommissionierplätzen wird Material für die Produktion und für Kundenaufträge zusammengestellt
In partnerschaftlicher Zusammenarbeit wurde zunächst ein umfassendes logistisches Gesamtkonzept entwickelt, das die Trennung von Produktions- und Lagerflächen sowie die Erweiterung um eine Logistikfläche von 10.500 Quadratmetern umfasste. Das Konzept war vor allem auf die Skalierbarkeit der Logistik ausgerichtet. Unitechnik konnte die entsprechenden Lagersysteme so konzipieren, dass sie mit künftigen Anforderungen wachsen können.
Eine zentrale Anforderung an das Konzept ist zudem die Prozesssicherheit: Mit dem Bau eines neuen Logistikzentrums sollen die Produktionsversorgung und der Warenversand zuverlässig und mit hoher Verfügbarkeit sichergestellt werden. Ein Bestandsmanagement nach dem FiFo-Prinzip soll die Voraussetzungen für eine lückenlose Warenrückverfolgung schaffen.
Eine in die Fördertechnik integrierte Palettenprüfanlage testet jede eingehende Ladeeinheit auf normgerechte Maße
Zusätzlich wurde bei der Konzeption die Versorgung und Anbindung von Baugruppenmontagen in unterschiedlichen Stockwerken berücksichtigt. Die automatisierte Zwischenlagerung kundenspezifisch gefertigter Produkte sowie die Versandpufferung von fertig verpackten Sendungen sollen ebenfalls zur Optimierung der Logistikprozesse beitragen.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist der hohe Automatisierungsgrad, der ergonomische und effiziente Arbeitsplätze im Wareneingang, bei der Kommissionierung und im Versand ermöglicht. Die neuen Logistikprozesse reduzieren die Laufwege für Mitarbeiter sowie manuelle Transporte auf ein Minimum.
Digitale Lagerverwaltung
Das Logistikzentrum ist das zentrale Materialflussdrehkreuz von Wildeboer. Im Zentrum stehen ein dreigassiges Hochregallager für Europaletten und Gitterboxen mit 9.230 Stellplätzen sowie ein eingassiges automatisches Kleinteilelager für KLT-Behälter. Gelagert werden hier Rohstoffe, Halbzeuge und Fertigprodukte. An kombinierten Paletten- und Behälterkommissionierplätzen wird Material für die Produktion und für Kundenaufträge zusammengestellt. Das Rohmaterial für die Produktion wird an fahrerlose Transportfahrzeuge übergeben. Alle gefertigten Bauteile werden wiederum von diesen Flurförderzeugen aus der Produktion abgeholt, an die Unitechnik-Fördertechnik abgegeben und eingelagert. Die fahrerlosen Transportfahrzeuge wurden von Wildeboer selbst beschafft und in Betrieb genommen. Um bei zukünftigen Erweiterungen der Flotte herstellerunabhängig zu bleiben, setzt der Betreiber auf ein Flottenmanagementsystem nach dem Standard VDA 5050. Zukünftig werden auch autonome Putzroboter unterwegs sein und sich mit ihren produktiven Kollegen „absprechen“.
Über farbige Leuchtanzeigen sieht der Mitarbeiter auf den ersten Blick, welche Paletten zum selben Auftrag gehören, und führt eine Nachverdichtung durch
Die Konsolidierung von Aufträgen ist ebenfalls von großer Bedeutung. Ziel ist es, das Versandvolumen zu minimieren. Dazu werden die für Kundenaufträge bestimmten Paletten zunächst automatisch in einem hochdynamischen Versandpuffer zwischengelagert. Die von der Wildeboer-eigenen Konsolidierungssoftware abgerufenen Paletten gelangen automatisch in die Konsolidierungszone. Nach dem Prinzip „Pack by Light“ sieht der Mitarbeiter, welche Paletten zum selben Auftrag gehören, und ordnet die Artikel so an, dass möglichst wenige Paletten benötigt werden. Diese Nachverdichtung spart Frachtkosten und schont die Umwelt. Mithilfe eines automatischen Wicklers werden die Paletten vor der Verladung regenfest verpackt.
Technischer Anspruch trifft auf partnerschaftliche Zusammenarbeit
Der technische Anspruch des Anlagenbetreibers zeigt sich in vielen Details. Beispielsweise testet eine in die automatische Logistikanlage integrierte Palettenprüfanlage jede eingehende Ladeeinheit auf normgerechte Maße. Das Lagerverwaltungssystem UniWare von Unitechnik koordiniert alle Materialflüsse auf der Fördertechnik und alle Lagerbewegungen. Die stufenlos zoombare Anlagenvisualisierung gibt dem Intralogistik-Leiter Marcel Stephan stets den aktuellen Status der Anlage. „UniWare hilft mir dabei, Störungsursachen schnell zu erkennen und abzustellen. Daher ist es für mich ein unverzichtbares Werkzeug auf meinem Notebook.“
Die gefertigten Bauteile werden über fahrerlose Transportfahrzeuge aus der Produktion abgeholt, an die Fördertechnik abgegeben und eingelagert
Life-Time-Partnerschaft
Auch nach Projektabschluss bleiben beide Projektpartner in regelmäßigem Austausch. „Es ist uns wichtig, auch nach der Implementierung ein zuverlässiger Ansprechpartner zu sein“, erklärt Yusuf Kaya, Key Account Manager für Logistiksysteme bei Unitechnik. Mithilfe vorausschauender Planung habe man schon zu Beginn des Projekts den Grundstein für zukünftige Erweiterungen gelegt.
Die Schnittstellen des neuen Logistikzentrums wurden software- und fördertechnisch so vorbereitet, dass sich fahrerlose Transportfahrzeuge problemlos integrieren lassen. „Als Life-Time-Partner arbeiten wir auch nach Projektabschluss eng zusammen, um kontinuierliche Optimierungspotenziale im Lager zu identifizieren und umzusetzen“, betont Kaya.
Text/Foto: Unitechnik
