Eine hohe Geburtenrate und die Hinwendung zum elektronischen Handel verlangt von Anbietern von Babyprodukten rasche Expansion. Um sich das Wachstum zu erleichtern, hat ein Einzelhandelsunternehmen für Babyartikel seine Kommissionierprozesse am Standort im niederländischen Sint-Oedenrode automatisiert. Das Ziel war eine Steigerung von Durchsatz und Nachhaltigkeit. Für den effizienten Transport der Bestellungen durch das Werk kommen zwölf mobile Roboter (Autonomous Guided Robots, AGRs) von zum Einsatz.
Der Anbieter von Babyprodukten Babydump wurde in den 1970er-Jahren gegründet und ist Teil der FTH-Gruppe. Mit seinem boomenden Online-Handel und 14 Geschäftsfilialen in Belgien und den Niederlanden ist Babydump Marktführer in diesem Segment. Das Angebot umfasst Babyzimmer, Kinderwagen, Autositze, Buggys, Hochstühle, Kleidung und viele weitere Babyartikel. Angesichts des schnellen Wachstums und neuer Umweltauflagen suchte das Unternehmen nach Möglichkeiten, die Effizienz und Nachhaltigkeit seiner Kommissionierprozesse zu verbessern, denn am Standort Sint-Oedenrode wurden Online-Bestellungen und Warenlieferungen für die Filialen noch von Hand kommissioniert.
Optimierung von Kommissionierung und Verpackung
Als der Standort an seine Grenzen stieß, richtete Babydump ein automatisches Lager- und Bereitstellungssystem (Automated Storage and Retrieval-System, ASRS) von Autostore ein, um den Prozess zu rationalisieren. Das ASRS organisiert 15.000 Produktbehälter, sodass keine Regale mehr abgefahren werden müssen, um die Produkte manuell zu entnehmen. Stattdessen liefert das System die richtigen Artikel für jeden Auftrag direkt an eine Kommissionierstation, wo sie von Hand verpackt werden.
Gleichzeitig hat Babydump seine Verpackungen nachhaltiger gestaltet: Das Unternehmen ersetzte die Standardkartons, die nur selten dem Volumen der Sendung entsprachen, durch zwei Kartonaufrichter. Diese produzieren zwei verschiedene Arten von Kartons, die, nachdem sie an der Kommissionierstation gepackt wurden, von Kartonverschließmaschinen auf die richtige Größe zugeschnitten und mit einem Deckel versehen werden. Das spart Platz und dient der Nachhaltigkeit. Anschließend gelangen die Bestellungen über Rutschen zu den Förderbändern, wo sie für den Versand an eine bestimmte Filiale, eine Versandroute oder einen Lieferdienst sortiert werden.
Roboter bilden nahtlose Schnittstellen
Maßgeblich für den Erfolg des Systems war jedoch die effiziente Beförderung der Kartons zwischen den verschiedenen Maschinen, Kommissionierstationen, Förderern und Rutschen. Dazu kamen weitere Herausforderungen: Abseits vom ASRS mussten Kinderwagen und andere nicht maschinell beziehungsweise automatisch handhabbare Produkte in einem anderen Prozessablauf untergebracht werden. Außerdem bearbeitet die Einrichtung sowohl Online-Bestellungen als auch Lieferungen an Ladengeschäfte, d. h. es müssen sowohl 14 physische Standorte als auch E-Commerce-Kunden unterstützt werden. Hierdurch wurden die Anforderungen noch einmal komplexer. Statische Fördereinrichtungen wären nicht in der Lage, diese Vielfalt an Anforderungen zu erfüllen. Es bedurfte einer flexibleren Lösung.
Nach Rücksprache mit dem Lieferanten des ASRS bestellte Babydump bei Prime Vision eine Flotte von zwölf Robotern und einen zusätzlichen Ersatzroboter zur Unterstützung der neu automatisierten Anlage. Das in den Niederlanden ansässige Unternehmen Prime Vision ist ein weltweit aktiver Anbieter von Automatisierungs-, Computer-Vision- und Robotik-Technologie für den Logistiksektor. Derzeit sind mehr als 700 Roboter bei Betreibern in aller Welt im Einsatz. Für Babydump waren die Präsenz vor Ort und das Branchen-Know-how ein maßgeblicher Vorteil.
Richard Hagen, Account Director bei Prime Vision, erklärt: „Wir stellen regelmäßig Flotten von bis zu 88 Robotern für Sortiervorgänge bei Kurier- und Expressdiensten bereit; die Prozesskomplexität bei Babydump war allerdings eine Herausforderung. Durch unsere Erfahrung in diesem Bereich konnten wir aber eine flexible und kostengünstige Lösung anbieten.”
Effiziente Bewegung
Die Roboter von Prime Vision haben eine Tragfähigkeit von 35 kg und eine Ladefläche von 50 x 70 cm für den Transport verschiedenster Kartons. Mit LIDAR (Light Detection and Ranging) zur Lenkung und für die Sicherheit können die Roboter ohne QR-Markierungen oder Metallführungen auf dem Hallenboden fahren. Ein übergeordnetes Flottenmanagementsystem plant die optimale Route für jeden Roboter und maximiert so die Effizienz und Produktivität. Mit einer Geschwindigkeit von 0,8 bis 1,1 m/s befördern die Roboter die Objekte schnell an die Zielorte. Hagen erklärt die Systemeinrichtung: „Für die Implementierung müssen wir die Fläche kennen und die Interaktionen, die dort stattfinden sollen. In Zusammenarbeit mit dem Betreiber kartieren wir die Fläche in speziellen Mustern. Diese Karten werden in die Roboter hochgeladen, damit sie navigieren können. Außerdem werden die Aufnahme- und Abgabestellen wie Förderbänder, Kartonmaschinen, Kommissionierstationen und Rutschen markiert. Das Lagerverwaltungssystem sagt jedem Roboter, wohin er fahren soll. Hierfür liefern wir eine maßgeschneiderte Software, die nahtlos mit der Infrastruktur des Betreibers kommuniziert. Jeder Roboter kann zu jedem beliebigen Zielort fahren und ist daher viel flexibler als ein Förderband. Das ganze System ist innerhalb weniger Wochen betriebsbereit.”
Die Roboter in Sint-Oedenrode sind seit Anfang 2024 im Einsatz. Sie erleichtern nicht nur den Transport von Artikeln, sondern sind auch flexibel genug, um Lagerbestellungen für die Filialen abzuarbeiten. Mit einer Akkulaufzeit von mehr als zehn Stunden deckt jeder Roboter mehrere Schichten ab, und die Wechselakkus sind innerhalb von zwei bis drei Stunden vollständig aufgeladen. Für die Wartung bietet Prime Vision Fernunterstützung und vorkonfigurierte Ersatzroboter. Diese sind umgehend einsatzbereit, um Ausfallzeiten zu vermeiden.
Text/Foto: Prime Vision
