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Unitechnik implementiert neues Materialflusskonzept bei Turck

Unitechnik implementiert neues Materialflusskonzept bei Turck

Die steigende Auftragslage und das starke Unternehmenswachstum machten beim Automatisierungsspezialisten Turck eine Verdopplung der Lagerkapazitäten notwendig. Bei der Modernisierung des Lagerstandortes legte das Unternehmen nicht nur Wert auf eine technologische Optimierung, sondern auch auf die Entlastung der Mitarbeiter durch ergonomische Verbesserungen. Denn: An körperliche Bedürfnisse angepasste Pack- und Kommissionierplätze bieten ein hohes Produktivitätspotenzial und sichern langfristig die Gesundheit der Mitarbeiter. Der Generalunternehmer Unitechnik unterstützte das Unternehmen bei der Planung und Umsetzung.

Die Hans Turck GmbH & Co. KG mit Sitz in Mülheim an der Ruhr ist die weltweite Vertriebs- und Marketing-Zentrale der global agierenden Unternehmensgruppe Turck. Über das moderne Logistikzentrum beliefert Turck aus der kreisfreien Großstadt im westlichen Ruhrgebiet seine Landesgesellschaften und Vertriebspartner rund um den Globus. Das Unternehmen lagert und versendet fertige Produkte der Turck-Gruppe, wie Steckverbinder und Leitungen, Sensorik, Feldbuslösungen, Steuerungsmodule, RFID-Systeme und vieles mehr.

2015 hatte eine Hochrechnung des Kapazitätsbedarfs ergeben, dass Turck bis 2025 mehr als doppelt so viele Lagerplätze benötigen würde wie bisher, nämlich 24.000 Behälterstellplätze. Um der steigenden Auftragslage auch zukünftig gerecht zu werden, realisierte Unitechnik ein komplett neues Materialflusskonzept. Das Konzept beinhaltet drei zusätzliche Hochregallager-Gassen mit hochdynamischen Regalbediengeräten, neue Behälterfördertechnik, Ware-zur-Person-Kommissionierplätze sowie einen Hub-Balkenspeicher zur Auftragskonsolidierung und Packplätze. Gesteuert wird das Materialfluss-System von UniWare, die Lagerverwaltungssoftware von Unitechnik mit integrierter Anlagenvisualisierung. Ein neues RFID-System zur Behälteridentifikation und der Umstieg auf Profinet im Bereich Datenkommunikation runden die technische Seite der Modernisierungsmaßnahmen ab, bei der auch viele Produkte aus dem Hause Turck zum Einsatz kamen.

Teil des neuen Materialflusskonzepts sind drei zusätzliche Hochregallager-Gassen mit hochdynamischen Regalbediengeräten

 

Der Mensch steht im Mittelpunkt

Doch die reine Automatisierung ist nur ein Bestandteil effizienter Logistikprozesse: Damit die zunehmenden Kundenaufträge von den Arbeitskräften in möglichst kurzer Zeit kommissioniert und versendet werden können, ist die intuitive und ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze eine wichtige Voraussetzung. „Eine gute und nachhaltige Arbeitsatmosphäre ist uns wichtig“, betont Ulrich vom Bovert, Leiter Einkauf und Logistik bei Turck. „Trotz hoher Automatisierungsgrade ist der Mensch bei uns zentraler Leistungsfaktor, auf den wir jetzt und in Zukunft setzen.“

Durch gezielte Veränderungen erleichterte Turck den Mitarbeitern im Mülheimer Warenverteilzentrum die Arbeit: Trotz eines dynamischen Materialflusses herrscht ein sehr niedriger Geräuschpegel in den fast 4000 m² umfassenden Hallen für Warenein- und -ausgang, Lagerhaltung, Kommissionierung und Packprozesse. Die Lichtverhältnisse sind dank der neuen LED-Beleuchtung hell, sodass sie für eine verbesserte Konzentrationsfähigkeit und optimale Sicht sorgen. Alle Prozesse sind wegeoptimiert und die Arbeitsplätze ergonomisch gestaltet. Damit beugt Turck frühzeitiger Ermüdung und möglichen Gesundheitsproblemen seiner Logistikmitarbeiter vor. „Besonders stolz sind wir auf die neuen Kommissionierarbeitsplätze, die unseren Mitarbeitern dort ein Optimum an Ergonomie bieten“, so vom Bovert.

Ergonomische Kommissionierarbeitsplätze

Jede Kommissionierstation im modernisierten Lager ist mit einer Hubarbeitsbühne sowie mit gelenkschonenden Anti-Ermüdungsmatten ausgestattet. Die Hubvorrichtung erlaubt es, den Arbeitsplatz an die individuelle Körpergröße der Mitarbeiter anzupassen. Dazu wird der Boden stufenlos verstellt, bis eine bequeme Bedienhöhe der Kommissioniereinrichtung erreicht ist. Moderne, hochauflösende und damit augenschonende Monitore mit intuitiv bedienbaren Touch-Displays leiten jeden Mitarbeiter Arbeitsschritt für Arbeitsschritt sicher an. Insgesamt sind die neuen Arbeitsstationen kompakter als die bisherigen Plätze. Die Anordnung der Behälter und Hilfsmittel ist auf die körperlichen Belange der Mitarbeiter zugeschnitten. Die Auftragsbehälter wurden gegen flache Ausführungen ausgetauscht, sodass sie sich leichter befüllen lassen. Da die Leerbehälter automatisch angedient und die gefüllten Behälter automatisch abgefördert werden, reduziert sich der Handling-Aufwand auf ein Minimum. Sensoren und Scanner kontrollieren an mehreren Stellen im Kommissionier- und Packprozess die Richtigkeit in Bezug auf die Ware, die Stückzahl bzw. das Gewicht. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die Fehlerrate liegt praktisch bei null.

Jede Kommissionierstation im modernisierten Lager ist mit einer Hubarbeitsbühne sowie mit gelenkschonenden Anti-Ermüdungsmatten ausgestattet

 

Virtual Reality: Mitarbeiter optimieren Planung

Bereits in der frühen Planungsphase ermöglicht Unitechnik eine Visualisierung des Lagerlayouts mittels Virtual Reality (VR). In der virtuellen Lagerumgebung lassen sich die zukünftigen Kommissionierplätze realitätsnah und interaktiv dargestellen. „Bestandteil der Planungsphase in einem Unitechnik-Projekt sind Workshops mit dem Kunden: Die Simulation des geplanten Logistiksystems via Virtual Reality ermöglicht ein realistisches Durchspielen von Arbeitsabläufen und die Einbeziehung der späteren Arbeitsplatznutzer“, erklärt Ralf Lüning, Geschäftsführer der Unitechnik Systems GmbH. „Das eröffnet die Möglichkeit der individuellen Anpassung, beispielsweise von Greifhöhen und -weiten.“ Vor allem bei der Planung der Kommissionierplätze hatten die Mitarbeiter von Turck die Möglichkeit, die zukünftigen Arbeitsplätze virtuell zu begutachten. „Die Einbindung der Mitarbeiter schon in der Konzeptionsphase hat viel Optimierungspotenzial offengelegt“, so vom Bovert.

Bei der Gestaltung der Packplätze haben die Mitarbeiter intensiv mitgewirkt

 

Fazit

Effiziente Logistikprozesse und ergonomische Arbeitsplätze schließen sich nicht aus. Im Gegenteil: Die Leistungsfähigkeit einer Logistikanlage wird durch das Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Technik definiert. Die Arbeitsplätze der Logistikmitarbeiter sollten daher genauso sorgsam geplant werden wie der Materialfluss. Eine gute Möglichkeit dazu ist die Einbeziehung der Mitarbeiter in die Planung. „Die Menschen, die in diesem Logistikzentrum arbeiten sind mit dem Ergebnis der Modernisierung und der ergonomischen Gestaltung sehr zufrieden“, bestätigt vom Bovert und verweist auf den modernen Managementansatz von Turck bei dem die Eigenverantwortung der Mitarbeiter im Mittelpunkt steht. Abschließend resümiert vom Bovert: „Bereits vor einigen Jahren hatte Unitechnik ein Retrofit an unserer Anlage durchgeführt. Den damaligen Erfolg konnten wir mit diesem Projekt noch toppen. Der Umbau funktionierte im laufenden Betrieb dank detaillierter Planung und guter Ausführung hochprofessionell.“

Fotos: Unitechnik Systems GmbH

Zum Unternehmen

 

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Veröffentlicht von

Manfred Weber

Die Intralogistik fasziniert mich, weil sie ein prozessorientiertes Denken und Handeln erfordert. Als leidenschaftlicher Redakteur und Ingenieur möchte ich gemeinsam mit Ihnen die innovativsten Lösungen und Konzepte erforschen und erörtern.

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